Цех соды каустической: остается в строю, отвечает на вызовы дня

Производство
Цех соды каустической на нашем предприятии был введен в эксплуатацию в 1968 году, когда электрохимический метод получения натра едкого путем электролиза вод­ных растворов соли был наиболее распространенным и прогрессивным. Нынешний, почти полувековой, период для производства – солидный срок, и, хотя химические технологии не стоят на месте, наш цех-ветеран по-прежнему остается в строю и сдаваться не собирается.
О работе цеха и его перспективах в 2016 году нам рассказал начальник цеха соды каустической Николай Николаевич Мазьков.
– Если говорить о технологии нашего производства, она довольно простая: берется обыкновенная поваренная соль, растворяется водой, полученный солевой раствор очищается от примесей, доводится до нужных параметров и подается в электролизеры. Там, под действием постоянного тока, образуется раствор щелочи, хлор и водород. Хлор и водород поступают далее к нашим коллегам, с которыми мы связаны единой цепочкой, – в цех жидкого хлора и соляной кислоты. А получившиеся в результате электролиза электрощелока (с концентрацией 10-12%) направляются в отделение выпарки: там их поэтапно упаривают до 44-46%.
Учитывая промышленные масштабы производства каустика, необходимо подчеркнуть, что процесс этот требует больших объемов электроэнергии, мощного и объемного оборудования, подавляющая часть которого подвержена воздействию агрессивных сред. И хотя технология простая, но у каждой стадии производства имеются свои тонкости, несоблюдение которых существенно влияет на работу всего цеха.
– Расскажите об этом подробнее.
– К примеру, от степени чистоты и соответствия необходимым параметрам солевого раствора, который подготавливают на участке очистки рассола и солерастворения, зависит качество конечного продукта и расход электроэнергии.
Срок службы основного оборудования участка электролиза насчитывает уже не один десяток лет, поэтому имеющийся у нас участок по ремонту электролизеров играет первостепенную роль в жизнедеятельности цеха. Специалисты-ремонтники обеспечивают нам стабильность и надежность работы производства.
Не меньшим сроком эксплуатации отличается и оборудование участка выпарки электрощелоков. К тому же в части расходования энергоресурсов этот участок является наиболее проблемным по расходованию пара. Сейчас нам удалось уменьшить его расход – в результате проводившейся в течение многих лет модернизации и внедрения энергосберегающих мероприятий. Так, благодаря использованию тепла конденсата (выполнен первый этап этого мероприятия, сейчас работаем над вторым), мы разгрузили «выпарку» и стараемся укладываться в расходный коэффициент.
– Ведется ли сейчас работа по замене морально и физически устаревшего оборудования?
– Несмотря на сложную экономическую ситуацию, в течение 2014-2015 годов по инвестиционной программе для нашего цеха было закуплено необходимое для стабильной безаварийной работы оборудование. Мы рады, что руководство «ДНЕПРАЗОТа» и акционеры нас поддержали, и, можно сказать, что инвестиции, вложенные в производство, уже дают свой положительный эффект.
Так, в итоге замены выпарного аппарата поз. 207/2 и греющей камеры выпарного аппарата поз. 209/1 на участке выпарки существенно увеличился запас надежности работы. Судите сами: если раньше нам приходилось переключать выпарную систему раз в одну-две недели (а это – дополнительные затраты, отражающиеся на себестоимости продукции), то сейчас система выпарки работает у нас месяцами!
Для участка по ремонту электролизеров был приобретен дорогостоящий погрузчик, который очень облегчил ремонт крупнотоннажного оборудования. Сейчас выполняются большие работы по козловому крану в корпусе 903, чтобы после ремонта увеличить его надежность и безопасность эксплуатации.
Свои новшества имеются и на преобразовательной подстанции. Как я уже говорил, технология у нас достаточно энергоемкая, а вопрос экономии энергоресурсов стоит сейчас чрезвычайно остро. Измерительное устройство цепей электролиза, которое было установлено на подстанции еще в 1967 году, давно уже перестало соответствовать современным требованиям: контроль нагрузки, подаваемой на электролиз, был довольно приблизительным. В настоящее время здесь установлена и эффективно работает современная система мониторинга – специалисты подстанции теперь при помощи компьютерной техники следят за нагрузкой постоянного тока, подаваемого на электролизеры. Они могут очень точно контролировать и регулировать электрические параметры преобразователей, что позволяет более рационально использовать электроэнергию.

– Как вашему производству удается сохранять свои позиции на рынке, учитывая непростые реалии сегодняшнего дня?
– Сейчас наша основная задача – постараться сохранить конкурентоспособность продукции и, с учетом повышения цен на энергоресурсы, не дать увеличиться ее себестоимости. Следует отметить, что круг наших потребителей в настоящее время существенно сузился, в результате чего наш план производства скорректирован в сторону уменьшения.
Мы вынуждены работать на 30% от проектной мощности цеха, и чтобы не оказаться в убытке, разработан более экономный режим: отключили одну группу электролизеров, а по двум оставшимся работаем на повышенных нагрузках. Таким образом, щелочь у нас получается более высокой концентрации, ее надо меньше упаривать и, следовательно, затрачивается меньше пара. Да плюс к этому – новое оборудование участка выпарки позволяет работать надежнее и экономнее. То есть, на протяжении всей технологической цепочки мы добиваемся определенной экономии энергоресурсов, что в общей сложности отражается на себестоимости продукции.
Говоря «мы добиваемся», я имею в виду весь коллектив цеха соды каустической. Я считаю, что у нас нет второстепенных профессий. Наши люди понимают: если кто-то на своем месте в чем-то недоработает – это потянется по цепочке, и сбой может произойти в любом месте, в любое время. Внимание каждого труженика к своей зоне ответственности, добросовестное отношение к делу, мастерство, компетентность – залог того, что наш цех, невзирая на возраст, остается в строю, решает сложные задачи, безаварийно работает.
Беседовала С.Малинина.
Фото Е.Неклесы.