Литейщики «ДНЕПРАЗОТа» выполняют заказы для запорожских ферросплавщиков

Будни трудового коллектива
В прошлом году перед коллективом литейного отделения ремонтного управления ПАО «ДНЕПРАЗОТ» была поставлена задача – освоить массовое производство мульд для Запорожского завода ферросплавов, входящего в состав группы «Приват».
Основной задачей литейного отделения РУ является изготовление отливок для деталей на насосы, двигатели, компрессоры и другое оборудование, которое применяется на нашем предприятии. Здесь же производятся работы по восстановлению рабочих поверхностей деталей и узлов наплавкой свинцово-оловянными сплавами, заливке подшипников баббитом, отливке свинцовых пломб, лужении поверхностей деталей и т.п.
До сих пор литейный участок, как правило, выполнял штучные заказы, а вот для ежемесячного производства больших партий литьевых изделий потребовалось провести ряд организационно-технических мероприятий, в которых, помимо литейщиков, были задействованы другие службы ремонтного управления – механическая, энергетическая, служба подготовки производства, инженеры-технологи этого подразделения. В связи с освоением нового вида продукции потребовалось проведение мероприятий по расширению литейного участка, здесь введены дополнительные штатные единицы, организована посменная работа.
Ведущий инженер-технолог РУ Лариса Леонидовна Фурса рассказала нам, что еще в сентябре 2015 года в литейном отделении, после определенной подготовки, были сделаны пробные плавки. Отливки получились хорошего качества, о чем свидетельствовало заключение бюро технического контроля РУ – по результатам химического анализа состав отливок соответствовал требованиям заказчика, а параметры изделий были выдержаны в пределах норм. Представители запорожского ферросплавного завода остались довольны – не только качеством изделий, но и их ценой, в результате чего был заключен договор с потребителем на изготовление до конца 2015 года 180 мульд – наши литейщики успешно правились с этим заданием. И вот уже с начала нынешнего года заказ был существенно увеличен – на первый квартал он составляет 420 литьевых изделий.
Мастер литейного участка Роман Юрьевич Никулин говорит, что в настоящее время коллектив подразделения интенсивно трудится над выполнением планового задания, для этого работа налажена в две смены – с 7:00 до 15:00 и с 15:00 до 23:00.
Технологический процесс литья довольно трудоемкий, он состоит из нескольких этапов, и в нем задействованы рабочие разных специальностей. От качества работы каждого из них зависит конечный результат.
На первом этапе земледел готовит специальную формовочную смесь, необходимую для заполнения форм, в которые будут заливать расплавленный металл. Казалось бы, невелика сложность – смешать песок и глину. Но успех будущей отливки очень зависит от качества приготовленной смеси. Ее состав должен соответствовать ряду целому требований: быть однородным – для одинаковых формовочных свойств во всей массе; пластичным и прочным – что позволит выдерживать механические и температурные воздействия; податливым – способным деформироваться, не сопротивляясь усадке металла при остывании; огнеупорным – иначе при оплавлении мелкие песчинки образуют на поверхности отливки пригар; газопроницаемым – чтобы при заливке формы расплавленным металлом пары и газы выделялись свободно, не оставляя раковин на изделии.
На втором этапе в дело вступает формовщик: подготовленную увлажненную смесь он засыпает в специальные приспособления – опоки. Для каждой мульды всякий раз готовится отдельная форма, состоящая из двух частей – нижней и верхней. В опоку укладывают модель будущего изделия, засыпают формовочной смесью и утрамбовывают с помощью пневмотрамбовщика. Упрощенно говоря, формовщик делает «пасочку», только в отличие от детских она не в пример сложнее – должна быть строго заданной конфигурации, гладкой, прочной, способной выдерживать высокую температуру расплава. В верхней полуформе предусмотрена система литниковых каналов – для плавного подвода жидкого металла, и выпор – для выхода раскаленных газов из полости формы. Для лучшей вентиляции в обеих половинках формы делаются наколы. Модель изделия необходимо аккуратно вынуть из полуформ, затем высушить их и собрать. Чтобы металл не пригорал к форме, ее внутреннюю поверхность покрывают специальными формовочными чернилами, состоящими из угольной пыли или графита, размешанного в воде. Проведение всех этих операций требует большого мастерства, аккуратности, знаний и умений.
Пока формовщик «колдует» над формами, плавильщик подготавливает печь для плавки металла: зачищает шлак, взвешивает шихтовой материал и загружает печь. Качество отливок зависит также и от состава подготовленной шихты. В рабочей зоне печи при помощи электрического тока и графитовых электродов создается электрическая дуга, под воздействием высокой температуры металл постепенно расплавляется, а плавильщик наблюдает за этим процессом. Ближе к концу плавки, для придания готовому изделию необходимых свойств, добавляется еще ферроматериал. Затем расплавленный металл подают в специальный ковш, из которого порциями разливают в подготовленные формы через литниковые отверстия – этот процесс требует особой сноровки и точности. Литьевые формы еще какое-то время буквально пышут жаром, из них вырываются язычки синего пламени – сгорает выходящий газ. Потребуется несколько часов, чтобы жидкий металл остыл и затвердел в форме, образуя отливку.

На финишном этапе литьевые формы разбирают, освобождая получившиеся отливки от литников, очищают их от нагара, обрабатывают поверхность готовых изделий, избавляя ее от шероховатостей. Это весьма трудоемкий процесс, которым занимается обрубщик. Кроме того, во всех технологических операциях литья активно задействован еще один специалист – крановщик: с его помощью перемещают тяжелые заготовки, формы, шихтовой материал, ковш при разливке металла.
Окончательный вердикт работе литейщиков выносит бюро технического контроля РУ – здесь проверяют «геометрию» отливок, наличие внутренних и внешних дефектов, механические свойства и структуру металла. БТК, как правило, дает положительную оценку, что свидетельствует о мастерстве всех специалистов литейного участка. Пожелаем им дальнейших успехов в работе!
С.Малинина.
Фото Е.Неклесы.