Т.В.Левченко: «Стараемся идти в ногу со временем»

Производство
Цех по переработке аммиака, будучи причисленным ко второй группе цехов, является продолжением технологической цепочки основных цехов: №1-Б, карбамида №2, соды каустической, жидкого хлора и соляной кислоты. Он выполняет сразу несколько функций, от которых зависит нормальная работа цехов первой группы. Так, в летний период ЦПА компримирует газообразный аммиак, он снабжает захоложенной водой хлорную группу цехов. Для цеха карбамида №2, в собственности которого находится склад жидкого аммиака, ЦПА фактически является отгрузочной базой.
Начальник цеха по переработке аммиака Тимур Владиславович Левченко рассказал о работе подразделения в 2016 году и поделился планами на 2017 год.

Итоги года радуют
Несмотря на то, что в целом 2016 год был довольно таки непростым – и для предприятия, и для всех нас, – для цеха по переработке аммиака он оказался достаточно успешным. Нам удалось воплотить в жизнь ряд задуманных проектов, также приобретено оборудование, которое позволит цеху работать безаварийно, с нормальными нагрузками, полноценно обеспечивать выполнение производственной программы.
В частности, с целью оптимизации производства мы, совместно с ремонтным управлением, смонтировали более 2 км трубопроводов – это новые технологические линии, проложенные взамен старых, которые были демонтированы. Все трубопроводы – подведомственные, они соответствуют современным требованиям, предъявляемым к технологии сварного шва, все паспортизированы.
В прошлом году было приобретено и смонтировано динамическое оборудование, что позволяет нам сократить издержки по энергоресурсам. В конце года мы получили новый теплообменник, благодаря которому в летний период времени более стабильно сможет работать корпус 991 – участок по компримированию газообразного аммиака, а это, в свою очередь, позволит цеху синтеза аммиака №1-Б держать более высокую нагрузку летом. Новое теплообменное оборудование приобретено и для участка, обеспечивающего захоложенной водой цех жидкого хлора и соляной кислоты. Эффективность его работы также будет особенно заметна в летний период времени.
В 2016 году у нас завершился объект капитального строительства: мы обрели новое здание под ЦПУ наливной эстакады. Фактически это открывает нам возможность для дальнейшей автоматизации узла отгрузки аммиака в железнодорожные цистерны. В настоящее время у нас 18 точек отгрузки – это большая эстакада, можно сказать, уникальная в своем роде.

Упор – на автоматизацию производства
Последние два года мы стали больше ориентированы на внутренний рынок, отгрузки жидкого аммиака и аммиачной воды производятся как в железнодорожные цистерны, так и в автотранспорт, причем, автоцистерны используются очень интенсивно. Наша задача – сделать так, чтобы процесс отгрузки продукции происходил в максимально сжатые сроки и был достаточно комфортным для перевозчиков (в первую очередь это касается автотранспорта). Поэтому мы расширяем наши отгрузочные площадки, автоматизируем точки отгрузки. Сейчас у нас в стадии выполнения находится проект по отгрузке аммиака и аммиачной воды в автоцистерны. Автоматизация данного узла позволит усилить контроль за наливом и, несомненно, повысит безопасность проводимых операций – автоматика будет следить за дозированием и отсечением потоков.
Также мы постепенно расширяем склад по аммиачной воде, устанавливаем новые емкости – фактически идет постепенное расширение мощностей для наработки продукта и проводится оптимизация отгрузочных потоков для того, чтобы делать это быстро, безопасно и с минимальными трудозатратами.
То есть, откликаясь на вызов сегодняшнего дня и понимая перспективы развития нашего аграрного сектора и внутреннего рынка, мы стараемся идти в ногу со временем и реализовывать те проекты, которые наиболее актуальны на сегодняшний день.

Внимание к условиям труда
Помимо производства, в течение года мы занимались также улучшением качества условий труда – по нашим заявкам УСМиРР выполнил ряд ремонтов в бытовых помещениях, были охвачены практически все корпуса, относящиеся к ЦПА. Ведь основная ценность и предприятия в целом, и нашего цеха, в частности – это люди, и внимание к условиям их труда имеет большое значение. Да к тому же – мы это видим – заметно улучшает производительность: приятно находиться на рабочем месте, хочется идти на работу.

Самые важные направления
Что же касается наших планов на этот год, мы намерены продолжить работы по оптимизации производства.
Согласно инвестпрограмме-2016, в конце года были закуплены все необходимые комплектующие для ремонта компрессорного оборудования. Сейчас мы проводим (фактически уже закончили) капитальный ремонт компрессоров по компримированию газообразного аммиака. Это хороший показатель – еще только середина зимнего сезона, а нам удалось уже подготовить часть серьезного динамического оборудования к работе в летний период времени. Проведен также ряд подготовительных операций по обслуживанию теплообменного оборудования. Кроме того, в цехе имеется ряд старого оборудования, которое мы постепенно меняем, внедряя новые технологические решения.
Работы у нас ведутся фактически везде. Поскольку цех был собран из нескольких производств – производственных корпусов очень много. Я уже упоминал участок компремирования газообразного аммиака (корпус 991), отгрузочные участки (корпуса 513 и 539/1, 539/2), у нас также имеется участок утилизации продувочных газов (корпус 535), станции по наполнению и отгрузке кислорода и аммиака в баллонах (АКНС и АВНС), водородонаполнительная станция – сейчас это участок по ремонту баллонов. Причем, каждый из этих участков имеет довольно солидный возраст, и, соответственно, вопросов здесь возникает немало – мы стараемся решать их в рабочем порядке.
Но наиболее знаковые направления сейчас – это участки отгрузки и участок компримирования. Там самое большое количество технологического оборудования, оно самое ответственное, и там ведутся сейчас наиболее значительные для нас работы.

Сделать технологические процессы более безопасными
Как я уже говорил, основные приоритеты, которые мы для себя обозначили на ближайшее время – это автоматизация производства. Работы в этом направлении продолжатся и в этом году. Наша цель – сделать технологические процессы более безопасными и прогнозируемыми, частично исключив из них человеческий фактор.
На 2017 год у нас в планах – добиться сведения всех данных в компьютер на 991 корпусе. Мы хотим получить на первом этапе модель – как бы индикацию всех технологических параметров на компьютере, с их фиксацией. Следующим шагом будет построение управленческой системы, когда с помощью компьютера можно будет управлять всей установкой в целом. Для этого требуется большее насыщение «уличного поля» (имеется в виду технологическая схема) датчиками («глазами») – первичными киповскими приборами. Все это, конечно, достаточно масштабные планы, но мы запаслись терпением и постепенно внедряем их в жизнь, понимая, что они принесут хорошую отдачу.
Автоматизация не подразумевает сокращение рабочих мест. Тот же начальник смены по-прежнему задает параметры, тот же слесарь выполняет свою работу. Но автоматизированная система налива жидкого аммиака или аммиачной воды даст возможность технологическому персоналу более точно вести процесс: видеть, сколько продукта уже залито, сколько осталось, когда надо прекращать отгрузку, плюс – в случае каких-то непредвиденных ситуаций – система сама отключает потоки, тем самым предотвращая какие-либо возможности для возникновения ситуации техногенного характера.
То же самое касается 991 корпуса, где, согласно правил, мы дублируем все пневматические приборы электронными, дабы иметь альтернативу, и в случае выхода из строя одного из приборов иметь возможность отслеживать необходимые параметры. Сейчас мы закончили работы по выдаче жидкого аммиака из корпуса 991. Были куплены системы управления фирмы «Якагава», смонтирована система, которая сейчас работает фактически без вмешательства человека. Если до этого приходилось постоянно крутить задвижки, то сейчас все находится в автоматическом контроле, что позволяет нам держать один и тот же уровень в емкостях, в случае разгрузки-нагрузки система сама отлаживает необходимые параметры работы, необходимые уровни. Все это только облегчает человеческий труд, переводит его на качественно другой уровень.

Главное – командный дух
Рассказывая о тех изменениях, которые происходят у нас в цехе, нужно сказать главное – все это возможно только при наличии команды единомышленников. А она у нас есть – у нас хороший кадровый состав: можно сказать, синтез опыта и профессионализма старшего поколения плюс современные знания и молодой задор младшего дают тот самый результат, когда уровень решаемых нами задач из года в год растет. Это, в свою очередь, вселяет уверенность в своих силах, поднимает общее настроение в цехе и настраивает на новые победы.
Тут, конечно, огромная благодарность – и персоналу цеха, и смежным структурам, которые так же неравнодушно отзываются на все наши идеи, помогая воплощать их в жизнь. Это и проектно-конструкторский отдел, и управление АО, которое оказывает колоссальную помощь в реализации наших проектов, и исполнители – РУ, ЭУ, УАиС, УСМиРР.
Результаты, которые мы видим – они приятны для нас. И поэтому у коллектива не затухает интерес к работе, мы постоянно генерируем какие-то идеи, ищем варианты для каких-то оптимизаций, улучшения. На фоне всех нынешних глобальных «негараздів» в стране, людям приятно сознавать, что здесь они конкретно влияют на какие-то процессы, что их голос слышат, их предложения реализуют. Сохраняя такой настрой, мы постараемся добиться ощутимых результатов и в 2017 году. А лучший результат – это нормальная стабильная работа цеха, с высокими показателями.
С.Малинина.
Фото Е.Неклесы.