Несмотря на сложности, коллектив цеха настроен на нормальную работу

Рабочий ритм «ДНЕПРАЗОТа»
С какими результатами завершил минувший год цех жидкого хлора и соляной кислоты, чем живет сейчас и какие планы и задачи стоят перед коллективом цеха в нынешнем году, – об этом рассказывает начальник ЦЖХиСК Андрей Павлович Бобров.
– Карантин создал определенные сложности для всех, а как ваш цех работает в таких условиях?
– Для нас главной проблемой было то, как станут люди добираться на работу и возвращаться домой: многие живут в городе, на Черемушках, на Левом берегу, плюс работают посменно – на городской транспорт с введенными там ограничениями по карантину надеяться не приходилось. Слава богу, у нас наладили маршруты движения по доставке азотчиков. Правда, соцгородским приходится добираться пешком, хорошо хоть погодные условия позволяют. Но в целом (спасибо руководству предприятия и автотранспортному цеху) эта проблема была решена оперативно.
Что же касается самочувствия людей – заболевших среди цехового персонала нет, и у нас все придерживаются требований, связанных с работой в условиях карантина. Предприятие обеспечило нас моющими средствами и дезинфикаторами для обработки рук; мы соблюдаем усиленный режим уборки и дезинфекции помещений – чаще моем полы, обрабатываем контактные поверхности (в связи с чем особо увеличилась нагрузка на уборщиков производственных помещений, и, спасибо, они справляются со своей задачей).
В принципе, народ у нас грамотный, актуальные новости достаточно быстро узнают из интернета, и, конечно же, все проявляют должную осторожность – соблюдают необходимые санитарно-гигиенические правила. Главное, что никакого ажиотажа по поводу карантина, объявленного в стране, у нас нет – коллектив настроен на нормальную работу.
– Расскажите, с какими итогами цех завершил 2019 год, что можно считать главным достижением, какие были проблемы?
– В целом цех отработал стабильно, без неполадок на производстве, при этом было выпущено продукции: жидкого хлора – 7 255 т; соляной кислоты – 40 846 т; жидкого хлора в баллонах – 107 т; гипохлорита натрия – 8 748,5т; оксихлорида алюминия 595,7 т.
К сожалению, уже много лет подряд рынок Украины по жидкому хлору «проседает», заказы на продукцию хлорного производства уменьшаются – из-за этого нам приходится эксплуатировать оборудование не на полную мощность.
То же самое можно сказать и по соляной кислоте – мы ощущаем очень серьезный спад в спросе на этот вид нашей продукции. Потребителей становится всё меньше из-за того, что очень многие металлургические предприятия, использовавшие соляную кислоту для обработки металлов, останавливаются. Тот же городской «Метиз», который брал у нас для травли «солянку», остановился – и далеко не сегодня. Этот список можно перечислять довольно долго.
Радует одно – на фоне падающего спроса на жидкий хлор спрос на гипохлорит натрия, наоборот, растет. Это связано с тем, что потребители уходят сейчас от обеззараживания воды непосредственно хлором, и если хлорируют – то с применением гипохлорита натрия марки «А». Просто потому, что так безопаснее: в отличие от хлора, для отгрузки, транспортировки и хранения гипохлорита натрия не требуется сосудов, находящихся под давлением, то есть, используется неподнадзорное оборудование, на него не распространяются правила ПБХ. Одним словом, работать с гипохлоритом натрия гораздо проще и безопаснее, чем с жидким хлором.
Ну, и если говорить о каких-то «плюсах» при работе цеха в разгруженном режиме, то, пожалуй, можно отметить одно: у нас появляется некий резерв оборудования. Так, на участке соляной кислоты из пяти печей синтеза в разгруженном режиме мы эксплуатируем два-три агрегата, и таким образом у нас имеется возможность делать более частые переключения, обслуживать оборудование в плане графика ППР, проводить какие-то внеплановые работы.
– В годовом отчете у вас указан выпуск нового продукта – оксихлорида алюминия.
– Да. Отрадно, что у «хлорного крыла» появляются новые перспективы. Еще в конце 2018 года у нас началось строительство нового участка по выпуску оксихлорида алюминия – это коагулянт современного поколения, который применяется в водоподготовке.
И к концу 2019 года мы выработали почто 600 тонн коагулянта – хорошего качества, который успешно реализовали.
Хотя новый продукт мы уже вырабатываем (и на него уже разработаны ТУ), однако строительство на этом участке ведется до сих пор – в каком плане? Мы расширяем производство. В прошлом году мы работали на одном реакторе из трех запланированных, согласно проекта, разработанного нашим ПКО. В этом году уже начали вести синтез на еще одном смонтированном реакторе (он второй по счету, но третий по технологической цепочке). И в ближайшей перспективе – ввести в эксплуатацию следующий: он также смонтирован, но остаются еще вопросы по эмалевому покрытию, сейчас мы занимаемся их решением. Вот на днях к нам приезжали представители специализированной организации, которая взялась «латать» эмаль, так что эта проблема будет решена.
Сейчас на новом участке строят большой склад – он будет вмещать в себя порядка 400 тонн коагулянта. Ведется также строительство по пункту отгрузки оксихлорида алюминия в автотранспорт. И, конечно, хотелось бы в дальнейшем расширять это перспективное производство.
– Есть там проблемные вопросы?
– Очень серьезный вопрос – кадровый. За прошлый год на этом участке из 8 штатных единиц мы поменяли где-то человек 25. Люди не особо хотят здесь работать, потому что на сегодняшний день процесс практически не автоматизирован, всё производится вручную: и загрузка сырья – с помощью автокрана, и выгрузка фильтрата – приходится стоять на лопате. Физически тяжело – люди уходят на более легкую работу.
– Предполагается процесс автоматизировать?
– Да, планируется, но когда это будет – зависит от многих причин. В первую очередь, от комплектации материалами и оборудованием. Мы ведь преимущественно используем то, что имеется на законсервированных производствах. Здесь есть свои нюансы, но вопрос будет решен, просто для этого нужно время.
– А как на других участках обстоят дела с кадрами?
– Костяк цеха у нас сохранился. Так, технологический персонал на участке соляной кислоты – это люди, которые имеют за плечами по 20 лет стажа работы, а то и более. Это толковые специалисты, и если рассказывать о каждом из них отдельно – вам газетной полосы не хватит! Отмечу всё же мастера смены Нину Герасимовну Столповских – она пришла к нам цех еще из «хлорбензола», на участке соляной кислоты поначалу работала аппаратчиком синтеза, а сейчас руководит сменой. Она – толковейший специалист, с огромным и разноплановым опытом, ветеран производства. Нина Герасимовна давно уже заработала себе вредность, и есть у нее даже мысли по поводу того, чтобы уйти, но нам очень не хотелось бы терять такого работника! Из аппаратчиков хочу отметить Горбачеву Елену Борисовну, Бирюкову Елену Валентиновну, Ярошенко Елену Борисовну, Попович Викторию Николаевну, Балаклеец Татьяну Владимировну, Леванцову Елену Анатольевну – на этом участке работают преимущественно женщины, и они прекрасно справляются с таким непростым производством.
А вот с машинистами холодильных установок у нас недокомплект – по штату их 9, сейчас осталось 7 человек. К сожалению, теряем потихоньку кадры – люди рассчитываются: возраст уже такой, им непросто работать. На смену приходят те, кто помоложе, но проблема не очень-то решается – устраиваются, знакомятся с производством и не всегда дорабатывают даже свой срок стажировки, не доходят до экзамена, говорят, что «это не наше, очень сложно, будем уходить». Ну, вот на данный момент из новичков у меня только один машинист, который сдал экзамен и успешно работает в течение полугода – это Ирина Бура, машинист холодильных установок 4 разряда.
Хотелось бы нам больше стабильности по персоналу и на производстве гипохлорита – сюда тоже поступает много людей – мы их учим, стажируем, однако немногие из них задерживаются у нас, говорят, что зарплата не вполне устраивает. За последние несколько месяцев 4 человека пришли – поработали, посмотрели, как у нас тут, а в итоге – нашли что-то более привлекательное и ушли.
На участке жидкого хлора коллектив, в отличие от «солянки», мужской. Здесь у нас были кадровые вопросы по наливу жидкого хлора в цистерны – в прошлом году ушли все наши наливщики. Сейчас там работает пятерка новичков, но ребята вполне справляются со своими обязанностями.
Также хочу отметить молодежный коллектив начальников смен, это – Евгений Анатольевич Бурлаченко, Евгений Сергеевич Збаранский, Евгений Николаевич Козинец, Юрий Алексеевич Дашков.
Практически все эти руководители вышли из аппаратчиков, производство знают досконально, и, несмотря на молодость, люди они очень серьезные и ответственные. То же самое можно сказать и об аппаратчиках конденсации 6 разряда, по сути, они – главные технологи в смене, это – Игорь Николаевич Коман, Виталий Александрович Кобозев, Сергей Анатольевич Верещак, Юрий Иванович Панченко, Валерий Владимирович Конох.
В целом, народ у нас в цехе ответственный, и все подразделения работают слаженно, с полной отдачей. Так что всё, зависящее от нас в решении задач 2020 года, мы сделаем. А задачи – прежние: выполнять плановые задания по выпуску и отгрузке продукции, работать ритмично, без неполадок, заниматься дальнейшей модернизацией производства.