Модернизация производства

Наши юбиляры
На стыке 90-х – 2000-х годов на «ДНЕПРАЗОТе» была разработана и начала реализовываться долгосрочная программа реконструкции и модернизации производств, в том числе – и цеха карбамида №1.
Так, в 2002 году здесь была построена установка по охлаждению гранул, так называемый «кипящий слой». У большинства современных действующих агрегатов по производству карбамида такие установки встроены в гранбашню. Но в процессе их многолетней эксплуатации обнаруживается ряд «минусов», которые, прежде всего, отражаются на качестве готового продукта. Плюс ко всему они энергоемки и не очень надежны. Строительство установки по охлаждению гранул в цехе карбамида №1обошлось предприятию в полмиллиона гривен (то есть, было сэкономлено порядка 5 млн.долл.). А эффективность нашей установки, как показала практика, оказалась достаточно высокой. На это обстоятельство обращали внимание и специалисты родственных организаций, когда знакомились с ее работой.
В цехе велась также серьезная работа, направленная на повышение мощности и снижение себестоимости выпускаемой продукции. В это время была проведена модернизация узла десорбции, в декабре 2002 года включена в работу схема горячего конденсата – энергосберегающая схема, позволяющая ежемесячно экономить порядка 25 тыс. грн. В 2003 году была осуществлена программа увеличения производства аммиака на 100 т/сутки и СО2 до 40 тыс.м3/час., которая позволила увеличить производство карбамида на двух агрегатах более чем на 200 тонн в сутки.
В концепцию развития цеха входило также внедрение программы использования низкопотенциального тепла, благодаря которой удалось добиться существенного снижения расходного коэффициента по пару, увеличить степень выдачи конденсата. В цехе были внедрены две новые схемы – по установке сушки минераловозов и по отоплению склада карбамида (с переходом на низкопотенциальное тепло вместо пара), в отделении выпаривания вместо пара в 9 атм. перешли на использование пара в 4 атм.
Целый ряд мероприятий был направлен на реконструкцию и замену морально и физически изношенного оборудования. Так, были заменены стриппер и колонна синтеза. А внедренная схема очистки воздуха гранбашни позволила повысить степень очистки выходящего газа и снизить энергоемкость. Также были выполнены работы по реконструкции подачи аммиака в цех, реконструкции пароконденсатной системы, по замене теплообменников. Важная работа в плане улучшения экологических показателей была проведена на установке очистки аммиакосодержащих газов. Выполнение мероприятий по водопонижению нижней площадки позволило добиться более стабильной работы цеха. В целях усовершенствования процесса управления производством была внедрена современная система с использованием микропроцессорной техники американской фирмы Honeywell.
В итоге, благодаря последовательному выполнению всех запланированных мероприятий по модернизации производства, количество производственных неполадок уменьшилось в 5 раз, удалось добиться повышения производительности агрегата до 1150 тонн (при проектной мощности 1000 т/сутки).
В последнее время в цехе ведутся работы по оптимизации технологического режима, по снижению производственных неполадок. Достигнуты высокие показатели по суммарному показанию энергетических средств, причем цех занимает первое место в рейтинге энергоэффективности среди аналогичных предприятий бывшего СССР.